质量管理的重点逐渐前移，从管“结果”转变为管“因素”，实行“预防为主”的方针，把不合格品消除在它的形成过程之中，做到“防患于未然”。
“基于风险的方法”意味着，在建立质量管理体系及其组成过程和活动时，与“过程方法”相结合，定性或定量地考虑风险，基于风险的思维对过程进行管理，并对“每一过程，设置特定的监视和测量检查点”。
在输入阶段，组织识别风险源，明确风险评估方法，制定风险控制措施；
在输出阶段，组织落实风险控制措施的有效性及风险评估活动，与此同时在各环节实施风险控制点和检查点，并予以监视和测量。
从“全系统、全过程、全要素”识别、评价风险。
● 全系统：是指风险识别要覆盖产品的各个层级；
● 全过程：是指覆盖产品的全过程；
● 全要素：是指覆盖产品的风险域各个方面的风险。
可以从管理活动、工艺流程活动、具体项目活动等三个层级，开展风险识别、风险分析与评价、风险评估、风险应对，建立了风险库。
管理活动：
识别销售过程、产品技术与工艺管理（技术状态）过程、采购过程、生产过程、外包过程、检验过程等风险及应对措施；
工艺流程：
以产品的生产工序流程活动为主线，结合岗位作业分析，分别对XX产品线等70余个工序组织风险分析及措施应对；
具体项目：
对涉及到重要产品项目组织风险分析与措施应对，主要基于客户的特殊要求、历史质量问题（投诉）或内部质量险兆等。
● 生产过程的稳定性及工序能力十分关键，只有当一个工序处于稳定受控状态，才能达到最佳能力。在稳定受控的工艺条件下，工序是否能始终如一地实现预期的质量水平的能力，称为工序能力。
● 从生产工艺的设计、实施及改进都可应用FEMA、SPC等控制方法，来建立以预防为主的工序质量控制模式；并监控、分析与评价过程，及时发现工序的异常，采取适当的措施消除异常，以维护过程稳定、改善过程、提高工序能力。
● 从分析工艺流程图开始，找出潜在的工序缺陷，评估其影响，确定导致这种潜在失效模式的原因，及过程变量。
从管理的角度来看，PDCA循环中，执行与控制是相互独立的，而在实际生产中，管理者主要负责控制，工人主要负责执行，控制不断影响着执行。
单从控制和执行这两个阶段来看，按照PDCA循环，也许可以保持质量的稳定，却不可以提高质量。质量改进是质量活动的一个重要组成。目的是为了保证质量体系与产品质量有关活动和过程的有效性和效率，持续增强顾客满意。
在采取纠正措施的同时，考虑预防：在产品生产过程中总是难免出现不合格，通常是立即执行纠正程序，分析产生不合格的原因，采取相应的纠正措施，并验证纠正措施的效果。
以质量问题为切入点，质量问题归零工作精细化：化“事后处理”为“事先预防”。通过质量问题归零，从中汲取教训，提高技术水平、提升管理能力和全员质量素质。
产品质量问题从技术、管理按“双五条”标准进行归零，使质量问题的处理，有章可循、科学化、规范化，避免重复性问题。
质量问题归零，是推动公司技术、管理水平提升和完善的重要途径，通过管理归零完善管理体系、完善工作程序、完善技术规范非常重要。
技术归零五条：
定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三
管理归零五条：
过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章
预防型质量管理的关键，是持续改进。发挥质量管理体系的预防功能，使其对产品实物质量的保证能力，得到有效提高。发挥人的主观能动性，营造预防质量氛围。
通过多层次的质量监督、质量审核、QC与工艺创新等预防改善活动，鼓励员工寻找改进机会，提高自己的技能，丰富自己的知识和经验，主动、创造性地参与和改进，起到主动预防的作用。
质量管理的核心，是预防人犯错。为什么做体系，为什么设立各项检验，为什么做FMEA，为什么做SPC？说到底，就是防止不良产生。
而不良为什么产生？都是人让其产生。人会犯错，犯错导致各种不良产生。而预防人犯错，就必须通过制度、标准、流程来约束人。
质量管理的最终目的，是预期结果是否实现，预防工作的成效，也是通过预期结果是否达成来衡量。
● 具有稳定提供满足要求的产品和服务的能力；
● 增强顾客满意；
● 影响组织成功的其他结果，实现组织整体绩效的持续改进。
虽因组织而异，但却与组织的成功及持续成功有关。成功强调需要在其经济或财务利益与相关方需求之间取得平衡；而其持续成功，强调组织的经济利益与社会的和环境需求之间的平衡。
所以，在考虑预期结果时，除了质量的满意，还有组织环境、相关方、资源、效率、利益、过程能力等生存的问题。
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